Wir alle wissen, dass Kunststoffprodukte üblicherweise schrumpfen. Je geringer ihr Volumen, desto stärker schrumpfen sie. Produkte aus unterschiedlichen Materialien weisen unterschiedliche Schrumpfungsraten auf. Hier werden verschiedene Faktoren erörtert, die die Schrumpfung von Kunststoff-Transportbehältern während der Produktion beeinflussen. Um in der Produktion eine optimale Produktgröße zu erzielen, ist es hilfreich, die Einflussfaktoren auf die Schrumpfung zu verstehen. Schließlich handelt es sich bei Kunststoff-Transportbehältern in der Industrielogistik in der Regel um standardisierte Behälter. Ihre Größe und Spezifikationen entsprechen den Normen und weisen keine Abweichungen auf. Andernfalls kann man nicht von Standardisierung sprechen.
Der Formgebungsprozess desKunststoff-UmschlagboxEs handelt sich um thermoplastisches Formmaterial. Aufgrund der Volumenänderung während der Kristallisation im Produktionsprozess sind die inneren Spannungen relativ hoch. Es entstehen Restspannungen im Formteil, und die Molekülorientierung ist sehr stark ausgeprägt. Daher weist es eine höhere Schrumpfungsrate als duroplastische Kunststoffe auf. Es hat einen größeren Schrumpfungsbereich und eine sehr ausgeprägte Richtungsabhängigkeit. Da die äußere Schicht des geschmolzenen Materials beim Formprozess des Kunststoffteils mit der Formkavität in Kontakt steht, kühlt sie sofort ab und bildet eine feste Schale mit geringer Dichte. Bekanntermaßen ist die Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen sehr gering, und die innere Schicht des Formteils kühlt sehr langsam ab, wodurch sich eine feste Schicht mit hoher Dichte und hoher Schrumpfungsrate bildet. Bei geringer Wandstärke verdickt sich diese Schicht und schrumpft stärker.
Der Formgebungsprozess desKunststoff-UmschlagboxEs handelt sich um thermoplastisches Formmaterial. Aufgrund der Volumenänderung während der Kristallisation im Produktionsprozess sind die inneren Spannungen relativ hoch. Es entstehen Restspannungen im Formteil, und die Molekülorientierung ist sehr stark ausgeprägt. Daher weist es eine höhere Schrumpfungsrate als duroplastische Kunststoffe auf. Es hat einen größeren Schrumpfungsbereich und eine sehr ausgeprägte Richtungsabhängigkeit. Da die äußere Schicht des geschmolzenen Materials beim Formprozess des Kunststoffteils mit der Formkavität in Kontakt steht, kühlt sie sofort ab und bildet eine feste Schale mit geringer Dichte. Bekanntermaßen ist die Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen sehr gering, und die innere Schicht des Formteils kühlt sehr langsam ab, wodurch sich eine feste Schicht mit hoher Dichte und hoher Schrumpfungsrate bildet. Bei geringer Wandstärke verdickt sich diese Schicht und schrumpft stärker.
Die Form des Zuführungsstutzens der Produktionsanlage, die Größe der Rohmaterialverteilung und andere Faktoren beeinflussen direkt die Fließrichtung, die Produktmaterialdichteverteilung, die Druckschutzschrumpfung und die Formgebungszeit und indirekt die Schrumpfungsrate.Kunststoff-Umschlagbox.Bei Anlagen mit direktem Einlass ist der Einlassquerschnitt sehr groß, insbesondere bei größeren Wandstärken. Die Schrumpfungsrate ist dann geringer, aber gerichteter. Im Gegensatz dazu ist bei kleinem Einlassquerschnitt die Schrumpfungsrichtung gering, und die Schrumpfungsrate ist relativ groß, wenn der Einlass nahe am Förderstrom oder parallel zur Strömungsrichtung liegt.
Die Produktionsbedingungen beim Formgebungsprozess haben einen großen Einfluss auf die Schrumpfungsrate.Kunststoff-UmschlagboxWenn beispielsweise die Formtemperatur hoch ist und das geschmolzene Material langsam abkühlt, ergibt sich eine hohe Dichte und eine relativ hohe Schwindungsrate. Kristallines Material weist eine hohe Kristallinität und ein großes Volumen auf, wodurch die Schwindungsrate ebenfalls höher ist. Die Temperaturverteilung in der Form, der Grad der inneren und äußeren Kühlung sowie die Dichtehomogenität der Kunststoffkomponenten beeinflussen direkt die Schwindungsrate und -richtung der einzelnen Produktteile. Auch die Höhe des Nachdrucks und die Dauer der Nachdruckzeit haben einen großen Einfluss auf die Schwindungsrate. Bei hohem Druck und langer Nachdruckzeit ist die Schwindungsrate geringer, die Schwindungsrichtung jedoch stärker. Während des Spritzgießprozesses lässt sich die Schwindungsrate der Kunststoff-Drehbox durch Anpassen von Formtemperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Kühlzeit gezielt verändern. Ausgehend von den oben genannten Faktoren kann die Schwindungsrate der einzelnen Produktteile anhand der Wandstärke, Form und Größe des Einlaufs sowie der Verteilung im Formdesign bestimmt und anschließend die Kavitätsgröße berechnet werden. Entsprechend der tatsächlichen Schrumpfungsrate des Produkts werden die Form und die Spritzgießbedingungen geändert, um die Produktschrumpfungsrate zu korrigieren und den tatsächlichen Anforderungen gerecht zu werden.
Veröffentlichungsdatum: 25. November 2022